课程背景：

6S管理是推行全面质量和安全管理的基础，是全世界制造型企业通用的管理语言，是日本工业企业崛起重要的法宝。也是企业有效降低管理成本、改善现场、提升效率、美化环境、提升士气的最直接、最有效的方法。

然而中国企业推进6S的千千万，当成功的寥寥无几，主要原因是管理者及员工尚未理解6S的真谛，认为就是打扫卫生，因此推进起来困难重重，反弹现象严重。强制推进下去，现场美观了，但是效率却下降了。

本课程将通过大量的实际案例，帮助学员重新认识6S，并掌握6S实施的具体方法。

课程目的：

a)理解6S的实施目的与推行6S的必要性

b)掌握6S各个步骤的实施要领及具体实施方法

c)掌握6S推进的技巧与应对6S推进过程中存在问题的方法

d)了解促进全员参与6S活动的方法与手段

e)熟悉6S推进常用工具的运用

课程内容：

a)6S基本定义与作用

b)6个S的实施要领与基本工具

c)6S稽核基准编制

d)污染源管理与不会反弹的6S实施要领

Ÿ主要辅导项目（辅导时间视企业规模、6S基础与执行力决定）：

a)辅导建立6S样板（1～2天）

b)整顿与三定辅导（1～4天）

c)6S标准制定与评审基准编制辅导（1天）

d)6S常态化管理辅导（1~2天）

e)6S标准手册与6S培训实施技巧辅导（2天）

项目辅导目标：

a)打造整洁有序、一目了然的现场，异常可以立即被发现；

b)强化目视化管理，让车间成为值得专业人士及商务人士学习、观摩和借鉴的样板工厂；

c)建立高效的生产车间，确保20秒内内找到必须物料、工具；

Ÿ本课程与辅导体系的特色

a)为企业培养能长期维持6S的骨干

b)全员参与，培养员工的良好的6S习惯，端正员工的工作态度，提升人的品质

c)不同背景与专业的专家顾问参与课程与辅导

d)持续的后期跟进，帮助客户解决推进难题

课程大纲：

第一部分：6S与现场管理

现代企业面临的问题和挑战

6S起源与基础认知

6S 与家庭管理

6S在管理系统中的作用

研讨：作为一线管理者，6S工作给我工作带来的帮助以及实际工作中我们面临的问题

演练：快速寻找扳手的若干方法

第二部分：整理实施要领

整理的定义与基本原则

图片游戏：6S与效率提升

工具：定点拍照法

需要与不需要物品的基准制定

工具：红牌作战法

不需要物品识别练习

非必需品的处理流程与原则

案例：某金属制品公司的现场整理技巧

图片识别：1S的问题发掘

第三部分：2S整顿与现场目视化管理

整理的定义与基本原则

图片游戏

三定的定义与实施方法

目视化管理与三定的关系

目视化的四个原则与三个进阶

工具：定置管理法

工具：行迹管理法

眼下的三定案例（地面、物料、设备、台车等）

眼前的三定案例（桌面、工作台、抽屉、文件资料、仪表等）

眼上的三定案例（料架、墙面）

工厂三定与目视化计划制定

演练：车间物料三定桌面演练

第四部分：清扫实施要领

清扫的定义

清扫的实施流程

清扫区域划分技巧

如何实施感知清扫，如何提前发现污染源

5WHY在6S实施过程中运用技巧

污染源登记制度建立

第五部分：4S清洁与5S素养

清洁的定义

全员清扫与习惯培养

改善污染源是少做3S的唯一手段

案例：控制不需要物品产生的若干方法

案例：放不乱的定位方式

案例：污染源治理的方法

6S评审基准编制

素养的定义与实施原则

现场案例操练

第六部分：安全

我国安全总体状况与事故原因分析

树立正确的安全意识

工作安全分析与安全检查

风险控制4T原则与阶梯原则

值得借鉴的先进管理经验

安全管理容不得“差不多先生”

安全管理不可以“下不为例”

安全问题源自长期积累

案例分析：“荷花塘现象”

反习惯性违章

第七部分：6S 实施要领

研讨：6S实施过程中可能造成的阻力与难点

研讨：6S推进对策

6S分级培训实施技巧

6S章程编制要点

6S三级推进组织及其责权利

全员参与是6S成功的关键

演练：6S实施计划编制Ÿ