课程背景:

◆精益生产是上一世纪50年代，在工业工程技术应用基础之上，以丰田汽车生产系统（TPS) 为代表所形成的一种制造业生产组织方式。

◆精益生产首先是一种文化形态上的差异，其次才是技术上的差异。

◆精益生产首先是观念，叫做精益思维，体现了效益成本的原则。

课程收益:

◆通过学习学员能理解精益生产的发展历史。

◆通过学习学员认识精益生产模式。

◆帮助学员认清自己企业的七大浪费。

◆通过学习学员们能够认识目视管理。

◆通过学习让学员坚持全方位变化。

课程大纲:

一、精益生产概论

1、什么是精益生产

2、两种不同的制造模式

（1）JIT：准时化生产

（2）MRP：规模经济

3、丰田精益生产模式

4、精益生产的五个原则

（1）价值：站在客户的立场上

（2）价值流：从接单到发货过程中的一切活动

（3）一个流：生产线保持的流动

（4）需求拉动：按需求生产

（5）尽善尽美：没有任何事物是完美的，应不断改进终极目标：降低承办、改善质量、缩短生产周期

二、精益生产要消除的七种浪费

1、返工

2、过量生产

3、搬运

4、多余动作

5、等待

6、库存

7、过程不当

三、流的概念介绍

1、单件流概念

2、单件和作业生产

3、工艺编号和地址

四、看板管理

1、控制点看板系统图

2、车间目视进度和状态看板

五、5S与目视管理

1、5S管理

（1）整理

（2）整顿

（3）清洁

（4）清扫

（5）素养

2、目视管理——直观工厂

（1）从管理的过程看

    事前

    事中

    事后

（2）大部分的管理者对于事前的管理跟事后的管理都已经具备了相当充分的意识，但是对事中的管理，关注的并不够。

（3）企业布局总平面图

3、使工厂生产运行直观化，时时事事处于受控状态

4、标识管理

（1）工厂布局、设备设计、工艺过程、工作区、物料区 设计考虑直观管理内容。

（2）信息公布、标准运用使人人都能容易认识不合格及异常并予以纠正。

5、关于“直观工厂”的研讨

六、全员生产维护

1、设备运行的有效率

（1）总的设备有效性

（2）全员设备维护

（3）快速换型

2、设备的能力损失

3、切削设备的总出力计算

4、改进设备的有效性

5、全员设备保养

6、一些关键的维修数据

7、操作责任人的概念

8、快速换线/换型

9、快速换型改进机会

（1）80%  之改进机会来源于现场管理

（2）10%  来源于设备本身

（3）5%   来源于工夹具

（4）5%   来源于产品设计

9、设备加工周期分析

七、物料运动和拉动系统

1、拉动系统：看板如何工作

2、拉动系统：补充看板工作系统

（1）在正确的时间以正确的方式按正确的路线

（2）把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及时

（3）每次都刚好及时

八、精益计划

1、精益实施策略

（1）为什么我们公司要精益生产

（2）角色和培训

（3）差距评估及精益指标

（4）精益进程时间表

3、坚持全方位的变化

（1）生产部门

• 把支持功能从中央分散，建立产品团队

• 用团队解决问题并施行改进

• 整顿工作场地

• 消灭浪费，实施流动

（2）计划调度部门

• 依靠“拉式”系统

• 监控更少的工作中心

• 通过目视控制系统来管理

（3）维修管理部门

• 设备可用性与可靠性成为焦点

• 单元/流动线施行预防性维护并监控停工时间

• 快速换型生产与灵活性成为焦点

• 单元/流动线工具与换型管理

（4）质量部门

• 用失效模式分析设置监控/检验点

• 在可能的地方进行差错预防

• 支持作业单元/U型线团队处理改进事宜

（5）采购部门

• 供应与需求“拉动”速率相连接

• 采购的准则：交货期 – 质量 – 价格

• 供应商需要培训与技术支援

（6）市场营销部门

• 准确及时的需求信息反馈

• 小批量观念，而不是累积大订单对生产的冲击

• 避免紧急订单

• 促销策略与营运部门一同制订

（7）产品开发部门

• 以可制造性设计/可装配性设计为重点；

• 标准化产品；

• 一次性合格生产设计；

• 减少设计与成形产品的周期时间；

（8）工艺部门

• 标准化工艺；

• 生产线速率/节拍时间的考虑，远离传统的“工位效率”的考虑；

• 差错预防工艺；

• 将焦点从提高单个工序效率变更到消除约束（瓶颈，生产能力，可靠性与柔性）上；

（9）人力资源部门

• 实行培训计划

• 支持问题解决团队/建议制度

• 企业文化和绩效考评系统

• 精益征程：路有多长？

• 精益实施之进程