课程背景：

课程第一部分以现场整理、整顿、清扫为核心，展开企业在厂区环境、生产场地、工辅用具、设备管路、仓储物料等方面的目视化管理与标准化控制方法；

课程以优秀企业现场管理图片及视频案例的讲解贯穿始终，数百份幅世界顶级企业现场管理案例图片及视频介绍使学员能最直观地理解现场管理的技巧与方法，使之能立即获取现场的改善点并付诸行动；

从环境5S进阶到全面生产设备维护保养，是本课程为受训企业设计的管理推进路径；围绕：设备为什么会坏？设备如何进行全面体检？设备病症如何有效分析？如何制定设备健康计划？等四大方面，以人体健康管理常识为引，层层推进设备维护保养管理方法的学习。

通过本课程培训，学员将了解现场标准化管理是源至于军队内务整理与队列操练的方法，其目的是通过反复连续的行为刺激，使员工形成“条件放射”的服从习惯，进而产生强大的管理执行力，这也是日本制造业严谨而规范的内部管理的根源；同时使学员学会将融合生产设备维护保养思路融入现场5S管理，如何构建系统而有效的设备维护管理体系，学会改善设备可靠性的思路与降低设备故障的方法。

课程收益：

● 输出完善的作业环境管理标准

● 理解作业环境管理对团队执行力培养的核心意义；

● 掌握作业环境管理在厂区环境与设施、办公场地、生产场所、设备工具管理实施的目视化标准；

课程大纲：

第一讲：5S与工厂执行力管理的实质

科学的研结果表明，通过一个学习过程，把动物一个刺激与另一个能引起反映的刺激同时给究予，能使两者间彼此在条件刺激和无条件反应之间建立起联系，即条件性反射；人类将这一理论应用于军队的服从性训练，通过细琐的行为反复纠正，使士兵养成“服从”的条件反射，进而产生军队的执行力；日本工商界将这一理论应用于工厂现场5S管理，通过简单的规范化作业活动重复改善，让员工养成习惯性服从，从奠定企业强大的执行文化。所有的管理策划都必须通过员工执行才能得以实现，所以工厂制造现场规范化程度决定了员工执行力也就直接决定了企业的管理水平。

本讲围绕“素养”的核心实质，讲解工厂执行力的根本来源以及现场5S管理的核心意义；在明晰5S基本管理架构的同时，使学员洞悉“真正”的现场管理和企业推动乏力的原因所在。

1.打麻将与5S管理的关联

2.由浅入深的3S管理推进思路

3.5S管理的核心实质——“服从习惯”=执行力

案例：军队内务整理与队列操练的作用

4.传统企业推进5S管理的三大阻力

1）不能持之以恒

2）不能立即改进

3）不能以身作则

第二讲：现场整理的实施技巧

现场物品的整理要求是其使用频率决定的，不能要与不再要的物品坚决处理，不常用的物品以库存物资领用归还的方式管理，常用的物品放置于现场准备区，而随时使用的物品需在作业区合理放置。如果脱离物品使用频次的实际，仅以能用不能用判定对物品的处置，则不能从根本上规范现场各类物品的管理方式，所以现场整理活动推进实际是以物品使用判定与现场区域规划同时推进的。

本讲通过对各类物品处置原则的梳理，结合生产现场三大区域(作业区、准备区与物流区)的布置，使学员明确整理活动推进并如何快速取得立竿见影效果的正确方法。

1.现场整理的基本定义与物品的使用频率判定标准

2.现场常用物品的整理要求

案例：工装工具、设备及备品备件、物料盛具、辅助用品、文件记录等各类物品整理标准

3.生产现场区域规划

研讨：学员企业现场平面布局图区域规划研讨

第三讲：现场整顿的实施技巧

各类物品如何合理放置使拿取与归还最方便，一直是企业推进5S活动的难题；正是由于物品取用与归还不便才加剧了员工私拿乱放行为的产生，于是柜门上锁、重复配置物品到每个岗位、保管不当形成丢失等问题屡禁不绝。

本讲通过大量优秀案例讲解，向学员展示标杆企业、优秀现场各类物品的放置与定置技巧，使学员能立即理解并马上掌握各种现场改善方法。

1.物品放置的三大原则：

1）能站不要躺

2）能走不要停

3）能少不要多

案例：某企业工具放置方法改善

案例：某企业活动工具架改善

案例：某企业成本浪费原因解析与少量存放改善

2.办公物品的定置管理

案例：优秀办公室物品定置改善案例

3.现场工辅治具放置方法改善

案例：标杆企业现场治工具放置方法改善

4.现场辅料放置方法改善

案例：标杆企业辅料存量管制放置方法

5.现场清洁工具放置方法改善

案例：标杆企业清洁工具车改善

……

第四讲：现场清扫与清洁的实施技巧

企业一直以来总是弄错了管理管理员工的方法，习惯于将其当成被执法者，被质量、成本、交期等等考核，其结果是考核越多，员工抱怨越大，劳资双方矛盾越大。

本讲以老师推进企业现场管理过程中的技巧方法，讲解如何通过全员检查切入全员参与，让员工在潜移默化中改变观念，让学员掌握不激化矛盾而实现5S推动的技巧方法。

1.上班前5分钟，下班后10分钟的例行5S管理要求

案例：某企业通过交接班实现员工相互检查的方法

2.现场联合检查标准制定

案例：某企业将“敌我矛盾”转化为“人民内部矛盾”的全员检查方法

3.联合检查实施流程与注意事项

案例：某企业联合检查实施流程

第五讲：现场目视化管理实施

目视化管理是用眼睛进行现场问题判定进而实施管理的技术，是管理实现简单化、全员化的有效方法；其基本原理是实现管理极限可视化与员工自主管理。

本讲以老师首创的“人”“物”“事”三大要素管理极限可视化与自主化管理为线索，围绕：岗位技能可视化、物品定置可视化、参数变化监控可视化、问题管理可视化、工作计划自主管理、生产进度自主管理、岗位看板管理、班组看板管理与车间看板管理等六大类二十四项目视化改善项目，以标杆企业案例展示向学员解释目视化管理方法，其内容堪称国内最系统、最适用的目视化管理教程。

1.目视化管理的原理与三大推进阶段

1）整齐划一

2）一目了然

3）立即反应

2.人的管理极限可视化改善

案例：员工技能可视化改善方法

3.物的管理极限可视化改善

案例：工厂常见定置定位标识方法改善

4.事的管理极限可视化改善

案例：工程样品可视化管理改善

5.人的自主管理可视化改善

案例：自主工作计划可视化管理改善

6.物的自主管理可视化改善

案例：分类区隔与存量定制可视化改善

7.事的自主管理可视化改善

案例：岗位、班组与车间看板化管理改善

第六讲：设备维护目视化管理实施

从故障维修到改善性维修再到预防性维护，至今工业企业设备管理已走入了全面生产保全时代，通过全员参与、合理分工实现设备零故障、效率零浪费的精益化设备管理模式。

本讲从设备故障起因、设备体检方法与设备健康计划等方面完整介绍设备管理目视化改善方法，使学员掌握设备维护保养目视化系统建设技巧。

1.设备为什么会“生病”？

案例：设备六大病症与人体的对应关系：大脑(PLC)、肠胃(加工排屑)、骨骼(承载)、肌肉(运动)、脏器(部件)、血液(润滑)、皮肤(外观)

2.如何进行设备体检？

案例：故障档案档案建设与常见100项设备病因解析

3.如何制定全面的设备健康计划

案例：良好的生活习惯培养计划——设备运作作业指南目视化改善

案例：例行健康检查——设备例行检修与日常保养目视化改善

案例：针对性健康治疗——设备局部改造计划实施目视化改善

课后作业：

1.学员企业样板车间平面布局设计

2.学员企业目视化管理现状水平自测与改善计划

3.学员企业目视化管理现场改善OPL培训