课程背景：

微利时代，企业的竞争越来越激烈，如同日本丰田的成功离不开供应商的支持一样，现代企业竞争已是整个供应链的竞争，质量不再是单个企业内部管理的问题，而是随供应链向上游和下游延伸形成了质量价值链，供应链质量的好坏，直接影响企业生产过程质量、交付质量和客户的满意度：

供应商质量谁负责，是采购还是质量部门，如何分工？如何做好供方、采购、技术、质量等跨部门交流与沟通？ 

供方来料品质差，质量波动大，时好时坏，如何寻找价格合适，质量稳定，配合程度高的供应商？ 

是仅仅依靠IQC来料检验，判定供方产品质量的好坏，还是将质量控制延伸到供方的现场，做好供应链质量全过程控制；

供方质量问题频发，客户投诉多，错误重复出现，治标不治本，采购人员与品管人员四处救火，忙乱不堪，疲于奔命，有苦难言，究竟是哪个环节出了问题？ 

这些问题一直困扰我们，一个重要原因就是目前很多企业没有建立一套完整、规范的供应商质量管理体系，供应商质量管理还仅仅是依靠IQC来料检验，来发现质量缺陷，无法做到供应链质量全过程控制：事前预防、事中控制和事后检查。SQE在确保供应商产品质量符合要求方面起着非常重要的作用，SQE工作职责就是如何选好供应商，管好供应商，管控来料品质，督促物料保质、保量供给，是供方、公司采购、质量等跨部门联系的纽带和桥梁！！

本课程培训，国内知名供应链管理、降本增效专家，实战派龚举成老师将结合国内外优秀企业的SQE典型案例，有针对性地进行培训，使SQE能理解供方品质保证精髓，掌握常用质量工具和方法，汲取经验教训，是采购工程师、SQE职业化训练的首选课之一。

课程目标：

掌握现代供应商质量管理要求和SQE工作职责，能够建立一套完整、规范的供应商质量管理体系；

掌握供应商开发管理流程， 能够组成跨部门协作团队，对供应商进行调查、评估、选择、考核、管理等，规避质量风险；

掌握品质检验流程与标准化管理，管控来料品质检验，保证来料质量可靠性；

掌握常用的质量工具与检验手法，学习统计分析与抽样检验，测量系统分析与计量器具管理等检验基础知识，提高SQE的素质和技能；

掌握供方生产现场质量改善非常实用的工具和技巧，帮助供方进步，提高供应链整体素质； 

做好质量成本控制与风险管理，学习质量问题分析与解决的“8D工具+ CIP持续改善”，防止质量问题频发、再发！ 

掌握供应商品质交流和客户投诉管理技巧，做好供应链内外部协调沟通者角色。

课程提纲：

第一部分：供方质量管理基础知识

1.你不可不知的质量意识

奇迹！！---美国空军和降落伞制造商的故事

2.质量的定义和质量的特性

3.世界品质管理发展阶段

4.朱兰的质量三步曲； 

5.品质管理五项基本原则

客户要求不等方程思维

格力电器“严、实、新”的质量文化

作业标准思维

纠正预防思维

源头保证思维

规范一目了然现场

6.视频案例分享---青岛海尔砸冰箱的故事

7.现代品质管理系统

产品一致性管理模型

案例：LG电子--品质管理系统

确保品质的3大机能

8.供应商质量管理系统

9.供方质量管理体系中的十四种质量风险

案例：上海大众的零缺陷管理

第二部分：SQE-供应商质量管理工程师

1.SQE角色认知

案例：苹果公司的供应商产品质量管理

2.SQE的工作内容

3.SQE的素质和技能要求

4.SQE的工作职责

案例分析：某企业的采购工作目标及要求

第三部分：供方的选择、评估和绩效管理

1.供应商管理的全过程

供应商是怎么来的？

供应商是怎么选的？

供应商是怎么管的？

2.为什么要选择新的供应商？

优秀供应商P K不良供应商

供应商管理存在的主要问题

3.如何选择适宜的供应战略

案例：丰田公司的供应商选择

供应商基本要求

案例：广州本田如何做供应商管理

案例：沃尔玛强调供应商的社会责任感

4.供应商评估机构的设置

5.供方选择流程图

6.供应商的调查

工具表单：供应商卡片

7.合格供应商评估的构成六个模块二十四个要素

供方质量管理体系审核 

如何实施供应商审核 

视频案例：大买家如何选择供应商

初步评估和正式评估

供方现场审核实施计划

现场审核要点

8.如何衡量供应商表现

供应商绩效评估的指标体系

案例：某公司供应商绩效评分标准

9.供应商的分级管理

10.供应商激励和长期合作计划

案例：西门子供应商管理

第四部分：供方品质检验流程与标准化管理

1.什么是质量的特性？

CTQ-关键特性的控制

产品质量缺陷严重性分级

2.企业品管流程

首件检验(FAI)；实验测试(ET)，过程检验(IPQC)，最终检查(OQC&FQC)；

3.质量检验的依据

4.品质检验标准内容：

1)检测设备，2)抽样方式，3)检验条件(环境)

案例：某产品的外观检验方法

案例：某产品进料检验标准

案例：某产品过程检验标准

案例：某产品成品检验标准

5.IQC：来料质量控制

6.IQC检验员的主要职责

7.IQC来料抽检情况

工具表单：供应商周/月 批合格率

工具表单：进料不合格物料明细

工具表单：产线反馈异常明细

工具表单：来料不良十大供应商统计

8.来料品质检验---改善对策

9.产品可追溯性管理

第五部分：统计分析与抽样检验

1.基本统计术语

2.数据的类型和采集

分层抽样

系统随机抽样法

3.抽样检验的基本概念

合格质量水平（可接受的质量水平）AQL

检验水平

抽样方案：一次抽样检验、二次抽样检验

检验的严格度与转移规则

课堂练习：一次调整型抽样方案 

4.附录：样本量字码

5.案例：IQC抽样计划（MIL-STD-105E）

第六部分：测量系统分析与计量器具管理

1.术语：测量、量具和测量过程的定义

2.什么是测量系统分析

3.分辨力（可读性、分辨率）

4.测量误差

5.测量误差来源---4M1E

系统原因

偶然原因

6.计量器具的分类：量具和检具的区分

案例：厦门银鹭公司计量器具管理

第七部分：供方现场品质改善与能力提升

1.制造现场质量管理

生产部门的基本职能

品质保障活动

保障的关键点

2.制造现场全面品质保证5原则

3.三不原则—不接受、不制造、不传递不良品

探测——不接受缺陷

围堵——不传递缺陷

预防——不制造缺陷

报告——不隐瞒缺陷

4.影响现场品质的因素--5M1E

变更点管理

5.制程检验PQC

“三检制”检验制度：自检、互检与专检

首件检验

6.标准作业管理

工具表单:SOP标准作业指导书

案例故事：从换灯泡看---标准化管理

现场作业观察

7.不合格品的控制

压铸部品加工不良检查表格

包装橙汁缺陷位置调查用检查表格

不良履历卡（产品、客诉）

案例示范：冲压件常见缺陷图例

8.快速响应会议和跟踪看板

9.8D--问题解决流程图

10.经验教训数据库及运用

11.防错法的十大原理

第八部分：质量成本控制与风险管理

1.质量成本的定义和起源

2.鉴定成本

3.预防成本

4.内部故障成本

5.外部故障成本

第九部分：供应商品质交流与客诉管理

1.什么是客诉？

2.客诉的原因

3.客诉的分类

4.客诉--处理背景与目的

5.客诉处理的基本要素

6.客诉处理的主要原则

7.客诉处理的技巧

8.客诉处理的标准流程

第十部分：常用的质量工具与改善手法

1.三现主义、五五法

2.脑力激荡法（激创意）

3.分层法、检查表

4.柏拉图、鱼骨图

5.关联图、树图、亲和图(KJ法)

第十一部分：供应商质量CIP--持续改善

1.坚持贯彻十种精益工作态度

2.供方精益管理现场辅导“12步工作法 ”；

3.供应商现场辅导成果展示

质量改善案例 

标准化作业指导书案例  

分层审核案例；